Pavillion aus dem 3D-Drucker

In der nachhaltigen Tragwerksplanung gewinnt der ressourcenschonende Materialeinsatz zunehmend an Bedeutung. Ein neuer Ausstellungspavillon im Strabag Reallabor in Wien-Liesing veranschaulicht eindrucksvoll, wie sich durch additive Fertigungsverfahren betonbasierte Konstruktionen massiv optimieren lassen. Auf einer Grundfläche von 14 Quadratmetern demonstriert das Bauwerk mit Abmessungen von 6,30 mal 2,40 Metern die nahtlose Verbindung von Wand, Stütze und Decke. Für Planer:innen und Bauträger zeigt das angewendete Betondrucksystem, dass tragende Deckenstrukturen bei gleichbleibender Tragfähigkeit um rund 40 Prozent leichter gestaltet werden können.

Präzise Fertigung und optimierte Baustellenlogistik

Die Herstellung des Demonstrationsobjekts erfolgte aus 34 individuell gedruckten Segmenten, für die insgesamt 1.200 Kilogramm Printbeton eingesetzt wurden. Der automatisierte Druckroboter legte während des vierstündigen Fertigungsprozesses eine kontinuierliche Druckbahn von 3.200 Metern zurück. Die gezielte Segmentierung bietet insbesondere bei Sanierungen sowie im innerstädtischen Bestand entscheidende Vorteile, da beengte Platzverhältnisse den Transport großformatiger Bauteile oft erschweren. Durch die Massenentnahme in statisch weniger beanspruchten Zonen verringert sich zudem der Bedarf an Bewehrungsstahl spürbar.

Konstruktive Trennbarkeit für die Kreislaufwirtschaft

Ein wesentlicher Aspekt für Fachingenieure und Bauträger liegt in der konsequenten Auslegung auf Rückbaubarkeit und Wiederverwendbarkeit. Das Bauwerk wurde vollständig ohne Füllbeton ausgeführt und ermöglicht somit eine sortenreine Demontage nach Ablauf der Nutzungsdauer. Eine patentierte Seilbewehrung, die bereits während des Druckvorgangs in Stützen und Wände eingebracht wurde, unterstreicht das funktionale Zusammenspiel von additiver Fertigung und klassischer Bewehrungstechnik. „Mit dem BauMinator entwickeln wir Bauteile vom digitalen Entwurf bis zur realen Anwendung weiter“, erklärt Robert Schmid, F&E-Verantwortlicher der Baumit Group.

Skalierung im großflächigen Wohnbau

Dass sich derartige Aussparungssysteme keineswegs auf Demonstrationsobjekte beschränken, zeigen bereits erste realisierte Bauvorhaben im Mehrgeschossbau. Beim Projekt Salzstadlstraße I der Salzburg Wohnbau kamen 3D-gedruckte Hohlkörper auf einer Deckenfläche von 800 Quadratmetern zum Einsatz. Das Verfahren ermöglichte auch auf dieser Großfläche eine Reduktion des Eigengewichts um bis zu 40 Prozent bei unveränderter Statik. „Der Pavillon zeigt, wie 3D-Betondruck Material gezielt einsetzt, Tragfähigkeit unterstützt und gleichzeitig neue Gestaltungsspielräume eröffnet“, ergänzt Schmid hinsichtlich der praxistauglichen Anwendung.

Praxistest unter Reallabor-Bedingungen

Das Strabag Reallabor auf dem Areal der ehemaligen Fassfabrik dient Branchenentscheider:innen als Erprobungsfeld für zukunftsfähige Bauverfahren. Partner:innen aus Forschung und Baupraxis nutzen die Infrastruktur in Wien-Liesing, um materialeffiziente Rohbaukonzepte unter realen Bedingungen zu validieren. Für Fachplaner:innen und Bauherren signalisiert das Projekt, dass additive Methoden einen wesentlichen Beitrag zur Materialeinsparung leisten können. Das Zusammenspiel aus digitaler Entwurfsplanung und gezielter Massenoptimierung ebnet somit den Weg für leichtere, kreislauffähige Tragwerke im modernen Hochbau.